¿Qué es el rotor de pantalla de presión?

Estructura base de la pantalla de presión

La pantalla de presión es un dispositivo que separa las impurezas en función de la diferencia de morfología entre las impurezas y las fibras de pulpa buenas. Su estructura típica se muestra en la criba de presión rotativa, que incluye principalmente un rotor de lámina, una cesta de criba , un tubo de entrada de pulpa, un tubo de rechazo y un tubo de rechazo. El diseño del rotor de la criba es ingenioso e incluye una superficie de montaje conectada al eje, una superficie de empuje en la parte delantera y una superficie de succión en la cola, que están conectadas para formar un arco convexo hacia afuera, con el objetivo de optimizar la eficiencia del procesamiento de pulpa.

Principio de funcionamiento del rotor de criba de presión

El proceso de trabajo del tamiz de presión rotativa es el siguiente: la pulpa ingresa al interior de la canasta del tamiz a través del tubo de entrada de pulpa bajo una presión específica, la pulpa buena pasa a través de los orificios en la canasta del tamiz bajo la diferencia de presión y la escoria de pulpa más pesada se mueve de arriba a abajo hacia el tubo de descarga de escoria. Vale la pena mencionar que el espacio entre el rotor del tamiz de presión y la canasta del tamiz se controla con bastante precisión. En la parte delantera del rotor, a medida que el espacio entre la superficie de la hélice y la placa del tamiz se estrecha gradualmente, la presión sobre la pulpa aumenta gradualmente, lo que ayuda a que las fibras de la pulpa buena pasen suavemente a través de la canasta del tamiz; En la cola del rotor, el aumento gradual del espacio entre la superficie de succión y la cesta de la criba conduce a una disminución gradual de la presión y a la generación de presión negativa. Este diseño tiene un efecto de retroceso sobre el lodo adherido a la cesta de la criba, evitando eficazmente el bloqueo de la cesta de la criba.

El problema normal del rotor de pantalla

Cuando la pulpa fluye a través de la superficie de trabajo del rotor de la criba, se generan fuertes efectos de vórtice debido a la interacción entre los vórtices y la superficie de trabajo del rotor de la criba, así como a la influencia mutua entre los vórtices. Estos vórtices se esparcirán rápidamente hacia afuera e interactuarán con los vórtices dentro de la pantalla, intercambiando impulso, lo que dará como resultado un aumento en la velocidad instantánea y el impulso de los vórtices expulsados. Sin embargo, este tipo de inyección de vórtice aumentará la resistencia de las palas del rotor de la criba y, al mismo tiempo, el aumento del impulso del vórtice también aumentará la potencia ineficaz durante el proceso de cribado, reduciendo así la eficiencia general del cribado. Por lo tanto, es particularmente importante diseñar un nuevo tipo de rotor de cribado a presión, destinado a reducir la resistencia durante la operación, mejorar la eficiencia del cribado y lograr la conservación de energía y la reducción del consumo.

La mejora y el nuevo diseño del rotor de pantalla

La superficie de instalación y el diseño de la superficie de la hélice del nuevo rotor de la criba de presión continúan la estructura clásica de la criba de presión tradicional. Sin embargo, la mejora principal reside en la superficie de succión del rotor de la criba, donde se han diseñado inteligentemente varias filas de ranuras paralelas, dispuestas en la misma dirección que la dirección de marcha del rotor. Combinando tradición con innovación, el nuevo diseño continúa la estructura clásica y agrega ranuras paralelas en la superficie de succión para reducir el impulso y la resistencia del vórtice.

La forma de la sección transversal y el tamaño de cada fila de ranuras están cuidadosamente diseñados para mantener una altura constante y lograr una distribución continua en la superficie de succión. Las formas de sección transversal opcionales incluyen rectangular, en forma de V y en forma de U, siendo la forma rectangular la más preferida.

Seguimos una serie de principios en la selección del tamaño de ranura. La profundidad de la sección transversal de la ranura debe controlarse entre 0,5 y 3 mm y no exceder 1/4 del espesor máximo del rotor de la criba. Al mismo tiempo, el ancho máximo de la sección de ranura se establece en 0,5-5 mm, y el espacio entre ranuras adyacentes es 1,1-2 veces el ancho máximo de la sección de ranura. Cuanto más larga y mayor sea la concentración de fibras de pulpa cribadas, mayor será el tamaño de ranura correspondiente. El tamaño específico de la ranura debe determinarse cuidadosamente en función de las condiciones operativas experimentales y prácticas, pero se debe garantizar que la longitud de la ranura no exceda la longitud de la superficie de succión y sea consistente con la longitud de la superficie de succión.

El principio de funcionamiento de este diseño es reducir el flujo lateral de vórtices en la superficie del rotor mecanizando varias filas de ranuras en la superficie de trabajo (es decir, superficie de succión) del rotor de la criba que sean consistentes con la dirección de operación del rotor, reduciendo así la frecuencia del intercambio de impulso entre los vórtices y la velocidad instantánea de los vórtices de la superficie. Este diseño no solo reduce el impulso de los remolinos superficiales, sino que también reduce efectivamente el coeficiente de arrastre superficial del rotor, ahorrando así energía de cribado y mejorando la eficiencia del cribado.

Además, este diseño también aporta múltiples efectos beneficiosos. En primer lugar, al mecanizar ranuras en la superficie de succión del rotor del tamiz, se puede reducir efectivamente la resistencia durante el proceso de tamizado, mejorando así la eficiencia del tamiz. En segundo lugar, el diseño de estas ranuras no sólo reduce el peso del rotor del tamiz y reduce aún más el consumo de energía del tamiz, sino que también ayuda a ahorrar materiales y reducir los costos de fabricación. Además, estas ranuras paralelas en la superficie de succión tienen efectos direccionales y dispersantes sobre las fibras de la pulpa, lo que ayuda a mantener la consistencia en la disposición de las fibras y reduce la floculación de las fibras, facilitando el paso de las fibras a través de los orificios del tamiz en la placa del tamiz, mejorando así aún más la eficiencia del tamiz.

En última instancia, este diseño proporciona a los usuarios una solución de rotor de criba de presión que funciona sin problemas, de manera eficiente y consume poca energía.